随着科技的发展，粉末涂料的应用领域不断拓宽，特别是低温固化粉末涂料在高能效和环保需求的推动下，成为当前研究的重点。目前，低温固化粉末涂料技术已经趋于成熟，并逐步实现商业化应用。各大化工企业和研究机构纷纷推出了低温固化产品线，以应对市场需求。
趣涂料（趣涂网）了解到，长沙超级卡车工厂近期就由普通的粉末涂料，改采用低温粉末涂料。实现了降本增效。
据企业介绍，车架车间通过梳理2024年喷粉能耗数据发现——单台喷粉能耗中，气耗占比54.2%、电耗占比45.3%，两者合计占比超99%，是能耗成本的“大头”。但是如果将车架喷涂用的高温粉末（固化温度205±5℃）更换为低温粉末（固化温度180±5℃），在粉末价格不变，理论上是可以直接降低烘干炉的气、电消耗。
想法提出后，企业就开始了攻克“工艺适配”与“质量稳定”两道关卡。车架车间迅速组建专项项目小组，由技术骨干牵头，工艺、生产、质检等多岗位人员协同参与。
自2024年5月起，项目小组开启了为期11个月的验证攻坚。在首轮筛选阶段，项目小组对5家供应商的低温粉末进行了基础性能测试，重点核查粉末粒径、固化速度等核心指标，确保原料本身符合喷涂基础要求；在工艺适配测试中，小组成员在模拟生产环境下，严格按照“≥160℃、≥13min”的固化标准，对每批粉末进行3次以上的重复试验，根据涂层附着力、硬度等关键数据，排除“偶然合格”的可能性。
最后，是对低温粉末的长期稳定性进行验证。小组对初测粉末进行连续10天的小批量试喷试验，通过持续跟踪，记录车架在不同湿度、温度环境下的涂层状态，判断其性能不受环境波动影响，最终经过层层严苛测试，5家供应商的低温粉末均满足现行工艺与质量的要求。
2025年4月，为进一步贴合量产需求，车架车间选取体系内供应商再次进行小批量验证，从粉末配送、现场调配到最终喷涂，全流程模拟量产场景，最终车架成品合格率达100%。2025年5月15日，低温粉末正式批量切换，标志着这一创新方案成功落地。
工艺切换后，节能降耗效果显著，年度降低电耗量12509.7元，单台电耗量降低0.51元；年度降低气耗量71850.74元，单台气耗量降低2.94元，喷粉烘干炉年度的燃动总费用（气耗量和电耗）累计降低8.44万元。更关键的是，车架总成外观质量全程稳定，各项性能指标均符合出厂标准，真正实现了“能耗降下去，质量不打折”。
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